ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ

Год открытия: 2005

Максимальная производительность участка: 120 насосов в смену.

Количество произведенных насосов с начала открытия линии более 100 тыс. ед.

Сборка вертикальных многоступенчатых насосов — первый производственный участок, запущенный на предприятии. Сегодня на заводе выпускают вертикальные многоступенчатые центробежные насосы (насосные агрегаты) предназначеные для циркуляции, перекачивания и повышения давления нетоксичных, неагрессивных, пожаробезопасных и взрывобезопасных жидкостей.

Около 30% выпускаемой продукции переходит на Участок производства насосных установок, остальное оборудование отгружается клиентам как готовое изделие.

Каждый насос проходит обязательную проверку качества и технических характеристик. Все испытания проводятся в автоматическом режиме, и только при положительном результате проверки насос уходит на упаковку.

Год открытия: 2005 (запуск производства установок повышения давления)

Год расширения участка: 2007 (в модельный ряд был пополнен станциями пожаротушения)

Количество произведенных изделий с начала открытия линии более 13 тыс. ед.

Среднее время изготовления одного изделия – 4 часа, в смену может выпускаться до 22 готовых изделий.

На участке производятся установки для систем водяного и пенного пожаротушения на базе вертикальных многоступенчатых центробежных насосов (насосных агрегатов) или центробежных одноступенчатых насосов с односторонним всасыванием.

Данные установки предназначены для систем водяного и пенного пожаротушения жилых, административных, производственных зданий. Также собираются установки повышения давления на базе центробежных насосов (насосных агрегатов), предназначенные для повышения давления и автоматического поддержания заданной его величины в системах водоснабжения и охлаждения жилых, производственных и административных зданий.

По запросу заказчика насосы могут быть окрашены в любой цвет.

Насосы для установок окрашиваются в специальной камере, оборудованной «водяной стеной», абсорбирующей краску при напылении на насос. Таким образом, вещество не попадает в производственную зону, расположенную за пределами камеры.

Год открытия: 2009

Максимальная производительность составляет 37 коллекторов в смену.

Количество произведенных изделий с начала открытия линии более 45 тыс. ед.

Каждые 13 минут с участка выпускается готовое изделие.

При изготовлении коллекторов используется запатентованная технология, которая облегчает процесс сварки и обеспечивает гладкость внутренних сопряжений, что предотвращает развитие бактерий во время эксплуатации, а также снижает потери на местные сопротивления.

На производственном участке используется полуавтоматическая аргонно-дуговая сварка в защитной среде.

Также установлено уникальное оборудование для экструзионной вытяжки отдельных частей коллектора, предназначенных для дальнейшей сварки.

Все данные испытаний коллекторов хранятся на общем сервере предприятия и доступны по требованию заказчика, службы сервиса и отдела качества.

Год открытия участка: 2006

В зависимости от размера и сложности исполнения среднее время производства 1 изделия составляет от 4 часов до 1 месяца.

Максимальная производительность линии за смену составляет 70 единиц.

Количество произведенных изделий с начала открытия линии более 18 тыс. ед.

Системы управления предназначены для управления насосами и насосными системами любой категории сложности, не превышающими по току 3200 А. Большинство из них предназначено для управления стандартными насосными системами, но возможно исполнение под технические требования заказчика.

В зависимости от линейки шкаф управления может управлять от 1 до 6 насосами.

Большая часть выпускаемой продукции поставляется клиенту как самостоятельный продукт, другая используется для сборки насосных установок.

На участке сборки систем управления установлено уникальное оборудование для производства жгутов (комплектов проводов) для систем управления, которое позволяет значительно снизить время сборки электрической части шкафа.

В состав линии сборки систем управления входит участок лазерной резки, благодаря которому доля ручного труда и время механической подготовки к электромонтажу сокращается на 30-50%.

Год открытия: 2007

Максимальная производительность участка: 90 насосов в смену.

Вес выпускаемых изделий достигает 2,5 тонн.

Количество произведенных изделий с начала открытия линии более 73 тыс. ед.

На данной линии производятся насосы (насосные агрегаты) с радиальным потоком, одноступенчатые, с единственным входным рабочим колесом, с энергоэффективными двигателями. А также насосы (насосные агрегаты) с радиальным потоком, одноступенчатые, с единственным входным рабочим колесом, моноблочные, с энергоэффективными двигателями.

Данные типы предназначены для перекачивания чистых, маловязких, неагрессивных, взрывобезопасных и пожаробезопасных жидкостей без твердых или длинноволокнистых включений.

Испытательные стенды, установленные на производственной линии, разработаны и соответствуют стандарту ISO 9906. Стенды способны тестировать насосы с двигателем мощностью до 315 кВт.

В состав линии производства одноступенчатых насосов входит участок токарной обработки и балансировки рабочих колёс. На токарном станке проходит обработка рабочего колеса для обеспечения необходимой производительности насоса, осуществляется балансировка колёс путём выборки металла.

Год открытия участка: 2022

Максимальная производительность участка: 95 электродвигателей в смену.

Количество произведенных моторов с начала открытия линии более 1000 ед.

Сборка электродвигателей — первый производственный участок, запущенный на предприятии ИСТРАTEX в рамках программы глубокой локализации производства. Сегодня на заводе выпускают асинхронные двухполюсные, трехфазные электродвигатели класса IE2/3, высотой оси вращения от 71 до 180 мм, мощностью от 0,37 до 22 кВт, в различных исполнениях: с или без термозащиты (PTC) обмоток статора; с гладким валом или шпонкой на валу.

100% выпускаемой продукции используется для сборки вертикальных многоступенчатых, одноступенчатых насосов.

Каждый электродвигатель проходит обязательную проверку качества и технических характеристик. Все испытания проводятся в автоматическом режиме, и только при положительном результате проверки происходит печать или гравировки маркировочной таблички и допуск к установке в насос.